کند و پاش عبارتست از بمباران کاتد توسط یون های گازی شتاب دار (که توسط تخلیه ی الکتریکی بین آند و کاتد یونیزه شده اند)، ایجاد پلاسما و در اثر آن کنده شدن اتم ها یا خوشه های اتمی از سطح کاتد.
در فایل زیر جزییات و مراحل فرآیندهای کند و پاش بر اساس کتاب “پوشش های پیشرفته در مهندسی سطح” ارائه و سپس پیرامون کاربرد این فرآیند در تولید پوشش های ضد سایش و ضد خوردگی پرداخته شده است.

(پرداخت و خرید ایمن و تضمین شده توسط درگاه معتبر پارس پال انجام می شود)
تذکر: هرگونه انتشار این مطلب در فضای مجازی پیگرد قانونی دارد

در این تحقیق، پوشش های نانوکامپوزیتی کروم- دی اکسید تیتانیم اکسید تیتانیم توسط روش آبکاری الکتریکی بر روی زیر الیه ی فوالدی کم کربن از جنس ورق St.37 ایجاد گردید. پوشش نانوکامپوزیتی کروم – دی اکسیدتیتانیم از طریق رسوب همزمان نانوذرات دی اکسید تیتانیم با اندازه میانگین ذرات 21 nm محصول شرکت Evonik با درجه خلوص 99/5 درصد و ساختار کریستالی آناتاس در زمینه کروم پوشش در طی مدت زمان فرایند آبکاری بدست آمد. میانگین اندازه ضخامت پوشش نانوکامپوزیتی بر روی زیر الیه ی فوالدی کم کربن از جنس ورق 30 μm0،St.37 بدست آمد. تاثیر غلظت نانوذرات دی اکسید تیتانیم در حمام آبکاری، چگالی جریان و سرعت همزدن بر روی ترکیب شیمیایی پوشش های نانوکامپوزیتی کروم-دی اکسید تیتانیم مورد بررسی قرار گرفت. مورفولوژی سطح و ترکیب پوشش ها توسط میکروسکوپ الکترونی روبشیSEM مورد مطالعه قرار گرفت. رفتار سایشی پوشش نانوکامپوزیتی کروم- دی اکسید تیتانیم و کروم خالص توسط دستگاه سایش سنج پین بر دیسک و سطح سائیده شده پوشش ها، با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی HNO3 مورد بررسی قرار گرفت. رفتار الکتروشیمیایی پوشش ها در محلول های خورنده مشتمل بر 0/5 موالر 1 ،NaCl موالر NaOH و 1 موالر در دمای 25 ±1˚C توسط روش پالریزاسیون پتانسیوپویش مورد مطالعه قرار گرفت.

دانلود فایل pdf این مقاله از اینجا

اتصالات غیرهمجنس بین فولادهای زنگ نزن آستنیتی و فولادهای کم آلیاژ و کربنی کاربردهای زیادی در صنایع مختلف دارند. استفاده از این اتصالات بیشتر جنبه اقتصادی دارد. وجود هیدروژن در محیط های خورنده می تواند سبب افت خواص مکانیکی اتصالات گردد. در این پژوهش به ارزیابی و مقایسه تاثیر هیدروژن بر اتصالات به وجود آمده بین فولاد کربنی 70Gr-516A و روکش زنگ نزن 321 AISI و روکش زنگ نزن 347 AISI پرداخته شده است. بدین منظور نمونه هایی از جنس فولاد کم آلیاژ تهیه شد و سپس با فولاد زنگ نزن 321 و 347 ER توسط فرآیند جوشکاری قوسی تنگستن-گاز (GTAW) روکش کاری شده است. سپس نمونه های روکش کاری تحت شارژ کاتدی هیدروژن قرار گرفت و جهت مقایسه با نمونه های شارژ نشده از آزمون های فراصوتی، متالوگرافی، سختی سنجی، کوانتومتری، خمش و آنالیز (EDS) میکروسکوپ الکترونی استفاده شد. نتایج بررسی های بعمل آمده نشان می دهد که هردو روکش مقاومت به خوردگی مناسبی نسبت به محیط خورنده از خود نشان دادند، اما با نفوذ هیدروژن و اعمال نیرو، نمونه ها از فصل مشترک شکسته شد، همچنین در فصل مشترک اتصال 70Gr-516A -321AISI پدیده جدایش اتفاق افتاد. به طور کلی نتایج حاصل نشان داد که روکش 347 AISI مقاومت بهتری نسبت به روکش 321 AISI از خود نشان می دهد.

دانلود فایل pdf این مقاله از اینجا

در این پژوهش تاثیر ترکیبات بین فلزی در بهبود مقاومت به اکسایش قطعات آلیاژی Mo-Si-B بررسی شد. برای این منظور از طریق فرایند آلیاژسازی مکانیکی ترکیبات پودری Mo 33 Si–57 B– 10 و Mo 30 Si–47 B –23 (اعداد برحسب درصد اتمی) و سپس زینترینگ تحت اتمسفر کنترل شده در دمای ?1200 به مدت 3 ساعت، قطعات بالک Mo-Si-B ساخته شده و تحت آزمون اکسایش در دمای ?1000 قرار گرفتند. خصوصیات فازی و ریزساختاری قطعات آلیاژی با کمک دستگاه پراش پرتو ایکس، میکروسکوپ الکترونی روبشی و آنالیز طیف سنجی توزیع انرژی بررسی شد. همچنین نتایج فازشناسی سطوح اکسید شده نیز مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت. نتایج آزمون های اکسایش نشان داد که در قطعات آلیاژی با ترکیب اولیه Mo 33 Si- 57 B- 10 علی رغم وجود حفرات بیشتر در مقایسه با قطعات آلیاژی با ترکیب اولیه Mo 30 Si –47 B–23 مقاومت به اکسایش بالاتری حاصل شد. در این قطعات حضور ترکیب بین فلزی Mo5SiB2 موجب شد تا پوسته مقاوم به اکسایش بوروسیلیکاتی تشکیل شود. در قطعات آلیاژی با ترکیب اولیه Mo 30 Si–47 B–23 ، وجود ریز ساختار کامپوزیتی ترکیبات بین فلزی+ مولیبدن شرایط تشکیل پوسته مقاوم به اکسایش را مهیا نکرد. وزن این قطعات بطور پیوسته با شیب ثابت mg/cm2 h 7/ 0 تا انتهای آزمون اکسایش کاهش یافت.

دانلود فایل pdf این مقاله از اینجا

در این تحقیق رفتار اکسیداسیون پوشش الکترولس Ni-B بر روی فوالد CK45 با استفاده از دستگاه TGA در دمای 600°C ارزیابی شد. نمونه ها بعد از فرایند آبکاری در دمای 400°C به مدت یک ساعت عملیات حرارتی شد. نرخ افزایش دما C/minو°5 مدت قرار گیری نمونه در دمای ایزوترم حدود 3 ساعت و گاز ورودی دستگاه اکسیژن انتخاب گردید. با توجه به داده های دستگاه و همچنین تصاویر SEM از سطح مقطع پوششها نشان داد که پوشش در زمان های حدود 9000 و 12000 ثانیه تحت تاثیر دما و اکسیداسیون دچار ترک شده و میزان و شیب تغیییرات وزن با شدت بیشتری تغییر کرده است. در نهایت میزان تغییرات وزن پس از آزمون 14/2mg بوده است و درصد کل اکسید شدن پوشش بعد از آزمون حدود 4% میباشد. به علت سختی باالی پوشش 1085،HV100، تنش داخلی زیاد باعث شکست قسمتهایی از فصل مشترک پوشش و زیرالیه شده است.

دانلود فایل pdf این مقاله از اینجا